1.工業(yè)鋁型材模具的彈性變形引起：

 模具制造中其工作帶平行于擠壓方向，但實際擠壓生產(chǎn)中，模具是在高溫高壓的狀態(tài)下受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，形成類似車刀瘤，粘鋁的形成過程中，不斷有“車刀瘤”被型材帶出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”或“震痕”。

2.如模具空刀位太淺，會造成粘鋁逐漸增多：

型材逐漸帶出的粘鋁形成“毛刺”，無法被型材拉出的，且模具瞬間回彈時粘鋁不脫落，就會形成亮帶、紋粗、甚至劏模等問題。

3.模具內(nèi)金屬流動的死區(qū)：

 多數(shù)鋁材廠鑄棒一般不剝皮的，鑄棒表面及內(nèi)在的雜質(zhì)堆積在模具內(nèi)金屬流動的死區(qū)，隨著擠壓鑄棒根數(shù)的增多，死區(qū)的雜質(zhì)也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)。有的被型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。另外雜質(zhì)與正常流動的金屬相互磨擦，造成型材表面亮帶、紋粗等缺陷。

工業(yè)鋁型材模具產(chǎn)生毛刺”與“震痕'的解決措施：

1.選擇合適的孔數(shù)及機型。根據(jù)型材的外接圓直徑、壁厚、單重、擠壓比大小、現(xiàn)有的機型等選擇最佳模具規(guī)格，降低形成粘鋁的條件，減少形成“毛刺”或“震痕”的概率； 

2.提高模具的強度。在實際生產(chǎn)中，模具彈性變形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模（圖1），分流孔多且密，相應降低模具的強度；又如長懸臂的模具等。在設計模具時，盡可能提高模具剛度、強度，以達到減少模具在生產(chǎn)時的彈性變形量。選擇最佳參數(shù)值在確定工作帶的長短、模頸、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等，都要考慮。

另外前墊的厚度，及其內(nèi)孔的形式，必須對模具形成有效的支撐也同樣重要，在實際生產(chǎn)中證明：前墊做一件式（圖2）優(yōu)于做兩件式（圖3）！達到減少模具彈性形變的目的，對減少“毛刺”“震痕”效果相當明顯！

3.減少模具的死區(qū)。模具在制造過程中，要求模具內(nèi)腔的面與面的過度、R位與面的過度等避免尖角存在；金屬流動的摩擦面要求平滑等。

4.工業(yè)鋁材模具表面的粗糙度、工作帶的平行度、工作帶表面的硬度等，也會形成粘鋁的條件。模具氮化前必須對模具內(nèi)腔、工作帶的平滑度，工作帶的平行度等進行檢查，并進行修整、然后進行噴砂、拋光等，以達到提高模具的平滑度。經(jīng)過氮化后，提高表面硬度后，將進一步提高模具的平滑度。

5.鋁擠壓加工裝模前，模具拋光后，并在模具散件的配合面、焊合室噴防銹劑。

6.工業(yè)鋁材鋁擠壓加工中裝模時，必須將螺栓鎖緊。

其它因素《工業(yè)鋁材鑄造質(zhì)量對“毛刺”與“震痕'的影響及解決方法》