鋁型材擠壓加工工藝的影響：

1.如果溫度高、金屬的流動過快，模具變形的程度增加，易形成粘鋁現象；同時金屬的變形抗力相對增加了，在模具內腔的金屬死區相對增大，提高了形成粘鋁的條件；另外如果鑄棒溫度、模具溫度、盛錠筒溫度相差過大，也易造成粘鋁問題。

2.模具投入生產前，一定要選用指定的模墊、專用墊。另外特別注意模墊、專用墊、模具之間的配合是否有間隙，是否有撞擊位披風、裂紋、甚至退火產生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在擠壓生產時給模具彈性變形留下空間。

鋁型材擠壓加工工藝影響的解決措施：

1.擠壓機出口按裝白色燈光，以便觀察“毛刺”的實時情況。

2.根據“毛刺”問題的實時情況，根據擠壓系數、型材斷面情況、模具情況、設備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產過程中，不斷調整這些參數。

3.限制一次上機生產的鑄棒數量。隨著生產棒數的增加，工作帶溫度在上升，鋁水與工作帶的摩擦加劇，導致工作帶硬度下降、表面粗糙，積鋁越來越多，“毛刺”也就越來越多。

4.機手應在生產前檢查模墊、專用墊、模具之間的配合是否緊密。如其中有間隙，可采取磨平的方法解決。如果磨掉的量稍大，可以對模墊、專用墊進行加溫后，再投入生產。

5.擠壓中心位要正。鋁型材擠壓模具中心位不正，棒皮易進入模具；擠壓桿不正，壓餅刮（盛錠筒）筒壁，將本應倒流的雜質送入模具，形成“積鋁”條件。

6. 鋁型材擠壓加工生產進行中，應盡可能避免型材晃動。如果出料口處型材晃動，會將空刀的“積鋁”瞬間帶出，形成“震痕”。所以往往在牽引機剛鋸完型材時，在出料口的型材當即產生一個“震痕”。