首先是要根據(jù)鋁型材的外接圓直徑、壁厚、單重、擠壓比大小等條件選擇合適的模具規(guī)格，要具有適當(dāng)?shù)目讛?shù)和機(jī)型，這樣有利于降低形成粘鋁的條件，減少形成“毛刺”或“震痕”的概率。

　　其次是要提高模具的強度，減少模具的彈性變形。實際生產(chǎn)中，模具彈性變形量越大，形成毛刺和震痕的可能也就越大。如多孔模和長懸臂等，由于輕度較低，都是產(chǎn)生毛刺和震痕的“重災(zāi)區(qū)”。在模具設(shè)計時，應(yīng)盡量選擇最佳的參數(shù)值，提 高模具的強度。除了要考慮工作帶的長短、模頸、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小之外，還要使前墊的厚度及其內(nèi)孔形式對模具形成有效的支撐。

　　第三是減少模具的金屬流動死區(qū)。這要求模具在制造過程中，內(nèi)腔面與面的過度、R位與面的過度要圓潤順暢，金屬流動的表面要盡量減小摩擦系數(shù)。

  第四是要對模具表面的粗糙度、工作帶的平行度、工作帶表面的硬度等進(jìn)行調(diào)整，因為這些都與毛刺和震痕的產(chǎn)生密切相關(guān)。調(diào)整之后還應(yīng)進(jìn)行噴砂和拋光，以獲得足夠的平行度，再進(jìn)行氮化處理，以進(jìn)一步提高平滑度。

　　最后，模具在裝模前，要在模具散件的配合面、焊合室等部位噴上一層防銹劑。裝模時，必須將螺栓鎖緊。

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